상태감시(Condition Monitoring)란? 설비의 상태를 나타내는 정보나 데이터를 검출 및 수집하는 것으로서 사후보전(고장이 난 후 수리하는 유지보수방법)과 시간보전(계획된 강제시간간격으로 수리하는 유지보수방법)에 비교된 용어라고 할 수 있다.

최근 이슈되고 있는 PHM, 빅데이터, IOT의 활용은 모두 이러한 상태감시시스템으로부터 수집된 데이터 또는 수집하는 수단, 결과의 활용에 언급된 용어로 본다면 결국 애초의 시작은 ‘측정’이라고 할 수 있는 것이다.

상태감시와 설비진단

산업 플랜트는 많은 설비에 의해 구성된다.
적어도 중요기기는 상호연관을 가지고 컴퓨터에 의해 운전, 제어되고 아울러 온라인으로 감시되고 있다. 어떻게 보면 고도로 최적화된 하나의 컴퓨터 응용시스템이다. 또한 주변의 보조기기들은 정기적으로 오프라인으로 감시된다. 일련의 결함에 의해 플랜트 전체가 운전불능 상태에 빠지는 경우도 있으므로 아주 중요한 임무라고 할 수 있다.

총체적으로 항상 건강한 상태에서 운전되는 것이 요망된다. 그러나 운전하는 설비에는 항상 고장의 원인이 되는 여러 스트레스의 상태, 설비의 열화나 고장, 운전상태에 문제가 있기 마련이다. 이러한 건강하지 않은 부위를 조기에 발견하여 플랜트의 치명적인 사고를 사전에 방지하며 설비의 신뢰성을 극대화시킬 수 있는 정기적인 검진기술로서 기계의 상태감시가 요구되는데 예를 들어 보건소에서 행하는 정기 간이건강진단서비스가 이에 해당한다고 할 수 있다. (간이진단)

한편 설비진단이라함은 현재의 상태를 평가하고 이상상태의 징후를 미리 판단하는 컨설팅으로서 이상상태를 알아내는 것은 진단기술로 진동, 열화상, 초음파, 윤활, 온도 등이 있으며 그 ‘상태’는 결국 모니터링을 통해서 측정 및 수집이 되므로 상태감시와 설비진단은 서로 떼어 놓을 수 없이 밀접한 관계라 할 수 있다.

다시 말하면 시스템을 통하여 필요한 상태를 잘 모니터링하는 방법이 상태감시이고 이 방법을 통해 얻은 적절한 상태파라미터를 이용하여 진단을 내린 결과를 이용하여 위험의 가능성을 줄이고 설비의 수명을 늘리며 궁극적으로 위험모니터링과 생산성의 수준을 높인다는 것이다.

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