세계 11위의 경제력을 보유한 대한민국의 굴뚝산업은 서비스업분야가 그처럼 발전하지 못했다는 측면에서 본다면 세계10위권 이내에 이미 진입되었을 것이다. 이 굴뚝산업은 전국 곳곳의 공단에 흩어져 있는 철강, 전자, 자동차, 중화학, 중공업, 자동차, 식품, 에너지, 광물제조산업 등으로서 엄청난 위용을 자랑하며 굴뚝을 드높이고 있는 산업을 가리킨다.  수많은 인력을 고용하고 수많은 파생기업을 양성하는 이 대한민국 주요산업들은  저가생산-> 기술집약생산-> 효율증대의 구조로 경쟁력을 변형시키고 있다.

이 때 등장하는 것이 바로 ‘Plant Maintenance’이다. 초기시설투자는 크게 줄고, 인력은 최소화되면서 기존설비의 최장, 최적운용이 제 2의 이익창출이라는 기치가 생겨난 것이다. 우리나라에서는 보통 ‘maintenance’라 하는 단어도 컴퓨터 설비의 판매 후 처리를 말하는 것으로 많이 사용되고 있는 단어로 비춰보면,  ‘보전;maintenance’와 ‘수리;repair’의 차이를 잘 모르는 것과 비유할 수 있겠다.  그래서 설비보전을 단순히 ‘수리작업’라고 생각하는 기업이라면 미래 굴뚝산업의 주체가 될 수 없을 정도라고 생각한다.

Predictive maintenance

공장 내에는 동일한 기능과 역할을 하는 설비가 나란히 설치가 되어 있는 경우가 매우 많다. 이중에서 몇 개 또는 한 개의 설비만 가동하는데, 매우 중요한 역할을 하므로 절대로 이 설비의 기능이 지속되어야 하는 것을 말한다. 즉, 이런 스페어설비(Alternative machine)는 본 설비가 언제 고장이 나서 수억~수백억의 생산손실을 초래할지 모른다는 방지책의 일환인 것이다.  결국 설비의 신뢰성(Reliability Based)문제가 중요한 관점이었다는 것을 생각해 보기 시작한다. 1990년대부터 설비의 고장을 미리 예측할 수 있는 Technology(진동, 초음파, 오일, 열화상, 전류 ,온도 , 온라인모니터링등)를 부랴부랴 구축하기 시작했다.  국내에는 전무했던 계측장비들이었기 때문에 전량 수입에 의존해야 했고, 그 운용지식도 급속하게 이해하여 적용하기 시작했다. 기존에 외국에서 수입하였을 때 설비에 부착되어 있었던 센서들도 다른 원리로 사용하기 시작했다. 하지만, 이미 미국에서는 기술운용 및 진단엔지니어링 컨설팅을 위한 기업과 학회, 산학관련사업이 수없이 많이 운용되고 있었으며, 설비의 모델에 따른 결함정도(%)와 결함위치까지 알려주는 자동진단프로그램까지 구축해 놓은 상태였음을 알고는 깜짝 놀라는 사람도 많았다. 또한 일본에서는 운용장비의 자체제작은 물론 메인트넌스 운용시스템을 통째로 자국의 시스템(TPM)으로 개조하여 놀라운 실적을 내고 있었다.

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